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Ligne de Production Inox Agroalimentaire

Conception et fabrication d'équipements en inox pour ligne de production agroalimentaire

Food Processing Morocco

Casablanca, Maroc

2024

45m

Longueur ligne

304/316L

Inox utilisé

12 stations

Postes

3 mois

Délai

À propos du projet

Contexte du Projet

Installation complète d'une ligne de production agroalimentaire de 45m pour le conditionnement de produits frais. L'équipement devait répondre aux normes HACCP et permettre un nettoyage facile.

Défi

L'environnement agroalimentaire impose des surfaces parfaitement lisses sans retention de saletés, des soudures passivées et une conception facilitant le nettoyage quotidien. La ligne devait intégrer des convoyeurs, des tables de travail et des bacs de lavage en continu.

Solution Apportée

Ensemble réalisé en inox 304 brossé avec surfaces polies miroir aux zones de contact alimentaire. Soudures TIG passivées et électropolies. Tables avec rebords anti-gouttes et bacs avec système de vidange rapide. Convoyeurs à bande alimentaire motorisés avec variateurs de vitesse.

Résultats

Ligne livrée et validée en 8 semaines. La productivité a augmenté de 40% et le client a pu répondre à une demande croissante immédiatement.

Processus de réalisation

Conception

2 semaines

Plans d'implantation

Analyse des besoins de production avec le client pour définir le flux de matière optimal. Conception 3D de la ligne complète avec positionnement des 12 stations de travail, convoyeurs et bacs. Calculs de capacité et ergonomie des postes de travail pour réduire la pénibilité des opérateurs. Validation des plans d'implantation avec le responsable qualité pour conformité HACCP. Sélection des matériaux inox adaptés à chaque zone de contact avec les denrées.

Fabrication

8 semaines

Usinage et assemblage

Découpe laser des tôles d'inox 304 et 316L avec précision pour des assemblages parfaits. Pliage et formage des tables, bacs et structures support sur presse plieuse CNC. Usinage des pièces mécaniques pour les convoyeurs et les systèmes de réglage. Assemblage par soudure TIG avec métal d'apport compatible pour éviter la corrosion intergranulaire. Polissage mécanique des zones de contact alimentaire jusqu'à obtenir une surface Ra < 0,8 µm conforme aux normes.

Finitions

2 semaines

Polissage et passivation

Polissage électrolytique des surfaces internes des bacs et cuves pour éliminer toute micro-rugosité. Passivation chimique à l'acide nitrique pour restaurer la couche d'oxyde passive protectrice de l'inox. Dépoussiérage complet et nettoyage avec produits alimentaires pour éliminer tout résidu de fabrication. Vérification de la propreté des surfaces par test de contaminations particulaires. Marquage CE et identification des équipements selon la réglementation.

Installation

2 semaines

Montage sur site

Livraison des équipements sur site avec manutention adaptée pour préserver les finitions. Montage et raccordement des différents modules de la ligne selon le plan d'implantation validé. Installation des convoyeurs à bande avec réglage de la tension et alignement. Raccordement électrique des motorisations et des variateurs de vitesse. Mise à niveau de tous les équipements et vérification de la stabilité.

Validation

1 semaine

Tests et contrôle sanitaire

Tests fonctionnels de tous les équipements avec produits de test pour vérifier le bon fonctionnement en continu. Réglage des vitesses de convoyage et des temps de cycle selon les spécifications. Contrôle sanitaire par prélèvements bactériologiques sur les surfaces en contact avec les aliments. Validation du protocole de nettoyage CIP avec le client. Formation des opérateurs à l'utilisation, au nettoyage et à la maintenance préventive. Réception définitive avec PV de conformité sanitaire.